广州横沥镇升降车出租,    广州南沙区升降车出租,   南沙区横沥镇升降车出租      🚨  使口如鼻,    至老不失   🚨  基于负载独立流量分配系统的升降车起副升降组合动作优化.     由于补偿阀的弹簧刚度和预压缩力均很小，在传统分析中通常将其忽略，但本文要分析系统的动态特性，因此不能将其忽略。假设补偿阀的弹簧压缩力度为ΔP2(x)，它是补偿阀芯位移x的函数。以变幅系统为例进行分析，当系统反馈压力PL变化，变幅压力补偿阀阀芯两侧压差发生变化，随着系统的调整响应，压差会逐渐减小为0，设此时阀芯的最终位移为L。该压差的变化过程理论上是阀芯位移和流量的函数，不妨先假设流量不变，将压差函数近似看作阀芯位移的线性函数，则补偿阀的弹簧压缩力度ΔP2(为:ΔP2(x)=ΔP2(x0)(L－x)/L   :ΔP2(x0)为反馈压力变化初始值; L为阀芯最终位移; x0为变幅压力补偿阀阀芯初始位移。以变幅压力补偿阀阀芯为研究对象，其动力学方程为:mx¨+cx·+kx=ΔP2(x)S   :m为补偿阀阀芯质量;  c为补偿阀阀芯运动阻滞系数;  k为补偿阀阀芯弹簧刚度;S为补偿阀阀芯受力面积。阀芯在阀体内运动时，运动表面会有一层液膜，阀芯运动的阻力实质是流动液体相邻液层间的内摩擦力， 根据牛顿液体内摩擦定律可知，阀芯运动阻滞系数c为:c=μAh=γρAh   μ为液体绝对黏度;A为阀芯与阀体之间液层接触面积;γ为液体运动黏度;ρ为液体密度;h为阀芯与阀体之间液层的厚度。  (6)由于微分方程的系数均为定值，因此，二阶常系数非齐次线性微分方程，可以求得阀芯的运动方程为:x=e－ct2{mC1cos12m4m。  补偿阀芯的运动过程与液压油阻滞系数c、阀芯质量m以及弹簧刚度k等多种因素有关。对于一个特定的阀芯，其位移x是关于时间t、压力变化值ΔP2(x0)和阀芯最终位移L三者的函数。 

            分析升降车起幅升降组合动作，升降动作刚加入时可以认为给定了一个ΔP2(x0)，并且补偿阀芯在位移L处再次处于平衡状态，这样阀芯的位移就只是时间的函数，即x=f(t)，因此可以求出阀芯再次平衡所用的时间t1=f－1(L)。反馈压力PL传递到变幅压力补偿阀所需的时间t2     (8)  l为反馈油路的长度;v为压力波在管道液压油内的传播速度;K为液体的体积模量;d为管道内径;δ为管道壁厚; Eg为管道材料的弹性模量。反馈压力传递到LS阀芯所需的时间t3。 可得到带LS阀的变量泵的响应特性。由于补偿阀芯再平衡所需的时间远远大于LS阀芯的开始启动时间，即t1+t2t3，因此变量泵的排量会瞬间增大，根据本文第2章中动态响应过程3)可知，反馈压力由PL1变为PL2的时间点早于升降动作启动的时间点，并且升降由静止启动加速需要一个过程，因此在初始阶段变量泵增加的流量绝大部分进入变幅系统，使起幅流量短时间增大，造成起幅冲击。式在假设流量不变和补偿阀芯位移线性变化的前提下得到的，即起幅流量不会改变，亦即不会产生冲击。而在LUDV系统中使用的是带LS阀的变量泵，因此在补偿阀芯移动的同时，LS阀芯也在移动，即变量泵的排量会实时变化，系统流量也会变化，系统流量的升高会带动泵出口的压力相应升高，反之亦然;因此实际补偿阀阀芯再平衡所需的时间会与由式计算所得到的时间t1=f－1(L)有一些差异，但压力传播速度远远大于机械阀芯响应速度，因此t1+t2t3关系仍然成立。

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           本文利用HCD库建立了主阀芯、补偿阀芯和负载敏感阀芯的模型，模型主要参数根据各部件三维模型和实物给出，包括各弹簧刚度、阀芯几何参数和行程等，其中各阀芯的过流面积是一个很重要的参数，根据阀芯各油口的节流槽形式，利用MATLAB软件分别计算各阀芯节流槽的过流面积，然后将计算结果输入到AMESim模型中。仿真步长取0．01s，升降动作加入时间为第4s。本文以怠速小开口大角度起幅升降工况为例进行仿真分析。当卷扬负载压力大于起幅负载压力时，仿真得到的起幅流量曲线，从流量曲线可以明显看出，流量瞬间有个峰值，该流量峰值造成了起重臂的冲击。图6卷扬负载压力大于起幅负载压力时的起幅流量曲线值得注意的是，在仿真曲线中，可以看到在峰值出现之前，流量有一个很小的降低。经过分析，这种情况出现的原因是升降动作加入时，油液的压缩、推动补偿阀芯和LS阀芯等原因造成的少量油液分流，并且实际升降车升降时开启制动器也需要部分流量，在此过程中变量泵响应不能及时补足相应的流量。流入卷扬系统的流量和流出卷扬系统的流量曲线。通过对比两曲线可以看出，在4．08s卷扬动作启动之前，已经有小部分液压油流入卷扬系统，进一步表明了起幅流量出现微小降低的现象。流入卷扬系统和流出卷扬系统的流量曲线,  为变幅补偿阀阀芯的位移曲线。变幅补偿阀阀芯大约在4．61s移动到位。变量泵出口、起幅和流入卷扬系统的流量曲线。变量泵在4．24s左右达到最大排量，变量泵排量在变幅补偿阀阀芯移动到位之前达到最大。起幅流量在4．16s左右达到最大值，变量泵流量在4．03～4．16s之间增大了22．7L/min，而流入卷扬系统的流量只增加了15．7L/min，因此变量泵增大的流量有一部分进入变幅系统，使起幅流量瞬间增大。随着卷扬流量的增加，起幅流量相应减小，直到达到稳定值。变量泵出口、变幅主阀阀后和卷扬主阀阀后的压力曲线。 变量泵出口压力与变幅主阀阀后压力的最大差值时间点在4．16s左右，与起幅流量峰值时间点吻合。 根据分析可知，在变量泵排量未达到最大状态时，当升降动作加入后，如果卷扬负载压力超过了起幅负载压力，则系统反馈压力产生变化，使起幅压力变量泵出口、变幅主阀阀后和卷扬主阀阀后的压力曲线补偿阀阀芯平衡状态被打破，阀芯重新平衡需要一段时间，在此时间内变量泵排量迅速增加，系统增加的流量大部分进入变幅系统，造成起幅流量快速增加，出现冲击。

          通过总结分析，起幅升降组合动作时出现冲击，需要满足以下两个条件:   1)单独做起幅动作时，变量泵排量不在最大状态;  2)卷扬负载压力大于起幅负载压力。分析以上两个条件，针对条件2)，可以通过增加起幅系统反馈口压力，即增加阻尼，让起幅负载压力始终大于卷扬负载压力，使条件2)不成立，则可以消除起幅升降组合动作冲击。为了验证可行性，通过仿真软件进行仿真，改进后起幅流量曲线。改进后起幅升降组合动作冲击消失，验证了改进方案的可行性。 5试验验证根据改进方案，改变变幅主阀阀芯结构，增大变幅主阀三维模型剖面图中的圆圈处的阻尼，从而保证在任何起幅角度，反馈压力PL都等于起幅负载压力。根据改进后的方案，在某型号升降车上进行了试验测试，在相同条件下，怠速小开口大角度及高速大开口大角度起幅升降工况的压力和流量测试曲线分。 

          改进后的升降车在进行起幅升降组合动作时，流量无突变，冲击消失，证明了改进方案的有效性。另外，针对增大起幅负载压力对先升降再起幅工况的影响进行了评估。由于卷扬钢丝绳有一定的弹性，在进行升降动作时，若起幅动作加入，对升降动作造成的影响很小。

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