通过对阀口各个开度下的残差监视窗口进行观察来判断仿真结果是否收敛并确定迭代是否结束-。由于存在数值精度问题，无法得到零残差，一般认为当残差数值低于-时结果收敛，残差监视曲线如图。按照阀芯旋转角度将功率控制阀工作过程分为若干过程，得到阀芯旋转角度，功率控制阀进出口压力和流量仿真结果进行分析，各阀芯位置的压力云图：

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        由于进出口截面积相等，当进油口P以最大恒定流量输入时，随着阀芯的转动，出油口A的流量逐渐增大，出油口B的流量逐渐减小，当B口完全关闭时，此时A口流量等于进油口P的流量，B口流量降为。在阀芯转动过程中，始终满足：ABpqqq。根据功率控制阀进口流量、压力和出口流量、压力，可求得功率控制阀效率随阀芯位置的曲线.   随着阀芯的转动，出油口B逐渐关闭时，功率控制阀的效率逐渐上升，当B口完全关闭时，功率控制阀效率可达%左右。.机械-静压双流无级传动系统总效率计算由机械-静压双流无级传动系统传动特点可知，系统总的功率损失等于机械回路功率损失和液压回路功率损失之和，考虑到机械传动效率较高，本文取机械回路效率为%，当发动机输入功率为eP时，由功率分流比公式可得，液压回路输入功率HP为：HekPPkk.  -由上文可求得液压回路效率为泵-马达系统、油管和功率控制阀效率的乘积，可求得液压回路功率损失HP为：-则系统总效率为：e=-=--HHPkPkk   -作出系统总效率与排量比关系. 由系统总效率图.可知，由于液压传动系统效率较低，因此在车辆起步阶段，即排量比较小时，效率相对较低，在.左右，随着排量比的增大，系统的效率逐渐增大，可达到%以上，这与理论分析一致，因此，机械-静压双流无级传动系统整体效率相对较高。

        对液压系统的效率进行了分析，以提高系统效率为设计目标，进行了液压调速控制系统的元件的设计和效率计算，介绍了泵和马达的结构形式，通过理论分析，最终选择了斜盘式轴向柱塞泵和马达。分析了功率控制阀在起步阶段的工作原理，并完成了功率控制阀的结构设计和参数计算。利用Fluent软件对功率控制阀控制过程进行了流场分析，得到了压力和流量随阀口开度变化的曲线，根据功率计算公式，计算得功率控制阀的效率曲线。根据功率分流比公式，计算得系统的总效率随排量比的变化曲线，由曲线可知，随着排量比的增加，系统的整体效率增大，验证了机械液压调速控制系统的传动效率主要集中在%以上。

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