高效节能型液压子站系统的仿真分析    中山升降车出租,  中山三角镇升降车出租,  中山升降车租赁    为进一步描述和分析高效节能型液压子站系统的运行状态和过程，验证本文所构建的理论模型的准确性，在ＡＭＥＳＩＭ仿真平台中按照仿真步骤，建立了高效节能型液压子站系统的ＡＭＥＳＩＭ／ＳＩＭＵＬＩＮＫ联合仿真模型。

        在仿真工况的设计中，依然按照加气低谷期、常规加气期、加气高峰期和ＣＮＧ升降车的进站加气四种工程工况进行仿真分析。假设小汽车ＰＣＵ按每辆车携带１个１００Ｌ的储气瓶，升降车ＢＵＳ每辆车按携带８个１００Ｌ的储气瓶核算，初始压力均为１５ｂａｒ，且假设每辆小汽车的非加气作业服务时间为１２０秒。不同工况下，高效节能型液压子站系统（级联切换系统）和传统液压子站系统（单级缓冲系统）的主要性能参数：液压子站专用长管拖车中储气瓶内的压力变化情况、加气枪端的压力变化情况、液压子站动力系统的功率变化情况和单位时间液压子站的加气能力变化情况的仿真结果对比。

      由于高效节能型液压子站系统采用优先顺序控制的级联切换双线加气技术，系统在运行过程中电机的启停次数非常少，特别是当加气低谷时间段，系统不启动电机即可完成４０辆小汽车的加气工作，并且加气速度较快，平均每辆车的加气时间为９０秒，但ＣＮＧ汽车车载储气瓶内的气体最终压力均达不到２００ｂａｒ，所以在系统电机没有启动的加气过程中，高效节能型液压子站系统的加气量要小于传统液压子站系统的加气量。

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     ２）随着同时开启的加气枪数量增多，单级缓冲型液压子站系统的加气时间越来越长，在常规加气期内，平均每辆小汽车的纯加气时间为１５０秒，每次加气的过程，系统的液压泵都要启动一次，单位时间内电机的运行时间达到了１５４９秒；而高效节能型液压子站系统在该工况下，大多数的加气过程中平均每辆车的纯加气时间较短（１００秒），当高压单元的压力无法满足系统加气要求时，电机才开始启动，液压泵开始向高压单元的１号储气瓶中注油，在为高压单元内的气体增压的同时，推动高压单元内的气体向小汽车的车载储气瓶中充装，所以这个过程中的纯加气时间较长（３００秒），该工况下，单位时间内电机的运行时间仅为２０５秒。

      ３）特别是当同时加气的车辆数达到８辆后，传统液压子站系统受制于液压注油系统注油能力的制约，该过程中的加气时间较长，平均每辆小汽车的加气时间为２４０秒，电机始终处于高负载的工况下长时间运行，加气量趋于饱和。而高效节能型液压子站系统前５批（４０辆）小汽车加气过程中，电机无需启动即能满足加气要求，故该段加气时间内，平均每辆小汽车的加气时间为９０秒；当高压增压储气单元内的气体压力（小于１８５ｂａｒ）无法满足加气要求时，电机启动向高压增压储气钢瓶内注入液压油，在向小汽车的车载储气瓶内加气的同时，也为高压储气单元增压，最终达到高压储气单元的压力上限值，因此在该过程中，加气时间较长，平均每辆车的加气时间为２００秒；特别是当高压增压储气瓶中的注油量达到设定值时，“高、低压”储气瓶单元进行转换，即原高压增压储气单元做为低压储气单元使用，原低压储气单元转换成级联切换系统的高压增压储气单元；由于原低压储气单元中的ＣＮＧ压力降低较大，其做为高压增压储气单元后，液压系统通过注油为其增压，但增压的速度远小于ＣＮＧ的压降速度，所以此时系统的加气速度非常缓慢，该阶段内参与加气的车辆加气时间较长，最长加气时间能达到４００秒；但当度过这个阶段后，高效节能型液压子站系统的加气速度重新恢复到较快状态，加气量继续增大，在该过程中，每辆小汽车的平均加气时间为１８０秒，且电机的运行时间较短，启停次数较小。在加气高峰期，高效节能型液压子站系统较传统的液压子站系统具有明显的高效性和节能性。

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